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Über einen Harvester nachdenken

„Nach der Ernte der Unwetterschäden gab es in der Umgebung der Gemeinde Kuorevesi Stämme, aber es gab auch einen Mangel an Holzerntemaschinen und Förstern. Zusätzlich zu den gelegentlichen Extraktionsarbeiten sägten Seppo und ich das Holz mit einer Kettensäge ab und schleppten die Stücke dann an den Straßenrand. Aber es machte keinen Sinn, einige Wochen mit dem Hacken zu verbringen, während die Maschine wartete. Später wurden die Bäume an einem einzigen Tag auf einen Lagerplatz gefahren“, erinnert sich Ali Nisula.

1981 bestand die gemeinsame Lösung darin, einen Harvester zu kaufen. Das Problem war ähnlich wie bei der Planung der Anschaffung des Forwarders. Da bereits ein gewisses Maß an Erfahrung und Geschick im Maschinenbau vorhanden war, beschlossen die Brüder, den Harvester selbst herzustellen. Damals war es noch die Ära der Verarbeitung, d.h. die Förster fällten die Bäume, und der Prozessorteil entastete und schnitt die Stämme einfach ab. Für die Herstellung des Prozessors haben sie die vorhandenen Ausrüstung bei der Arbeit in Augenschein genommen. Hydrauliklösungen wurden von den Brüdern Aliranta angefragt, aber ihre Schaltpläne erschienen ihnen zu kompliziert.

Die Gebrüder Nisula beschlossen, den heckbetriebenen Forwarder so einfach wie möglich zu gestalten. Sie kauften einen Valmet 870CK, dessen Drehgestell und Ladefläche entfernt worden waren. Als nächstes bauten sie einen Hilfsrahmen, an dem ein Granab 5010-Kran montiert wurde. Dann wurde der Prozessorteil als Verlängerung des Unterrahmens gefertigt. Danach wurden nur noch die Entastungsmesser, Vorschubwalzen und die Trennsäge benötigt, um die Maschine zu bauen – oder zumindest dachten sie das, nachdem sie die fabrikneuen Forwarder bei der Arbeit gesehen hatten. Es gab jedoch noch mehr Herausforderungen, da die Brüder keine Erfahrung mit ähnlichen mechanischen Konstruktionen hatten. In der Verarbeitungsabteilung wurden die Räder eines Kranwagens mit einem Durchmesser von 1,3 m als Zubringer und die 2,8-Liter-Kurbelmotoren von Sisu als Zuführungsmotoren verwendet. Damit gab es zweifellos eine ausreichende Entlastungskraft.

Von Anfang an war ein Längenmessgerät in die Maschine integriert, das wirklich präzise war. Die ermöglichte den Nisulas, die Sägewerke in der Nachbarschaft mit Baumstämmen von individuell festgelegter Größe beliefern. Das Messgerät wurde von dem jungen, autodidaktischen Elektronik-Zauberer Matti Pietilä entwickelt, der auch einige automatisierte Funktionen eingebaut hat, um die Arbeit zu beschleunigen.

Der Appetit kam beim Essen

Die Brüder wollten auch Zugang zu den Märkten für Durchforstungsarbeiten erhalten. Der Heckfräser des CK war für die Durchforstung zu groß, weshalb 1984 in der Werkstatt in Nisula ein Greifer-Fräser entwickelt wurde. Nun gab es in den Holzfällbetrieben der Brüder zwei funktionsfähige Prozessoren und einen Forwarder, die alle selbst hergestellt wurden. Während des darauffolgenden Jahres wurde der Greiferprozessor ebenfalls in ein Kippmodell umgebaut, aber die Struktur des Prozessormodells war nicht optimal, um als Harvester beim Fällen der Bäume zu fungieren, so dass die Brüder über einen neuen Harvesterkopf nachdachten.

Beginn der Zusammenarbeit mit Ponsse

Die Maschine Ponsse S20 wurde als Fahrgestellmaschine für den Harvester konstruiert, und so begab man sich auf die Suche nach einer solchen in Vieremä. Während desselben Besuchs stellte sich heraus, dass die Mitarbeiter in Ponsse an einem Harvesteraggregat arbeiteten, der viele der gleichen Ideen wie wir hatten. Für die Ernte hatten wir uns einen neuen Krantyp vorgestellt, der sich für Schneidearbeiten eignet, von dem wir einen Entwurf auf dem Papier hatten, aber beim ersten Besuch wagten wir nicht, ihn zu zeigen. Bei unserem zweiten Besuch in Vieremä stellten wir Einari Vidgrén unsere Idee vor. Einari schaute sich die Zeichnung fünf Minuten lang an, ohne etwas zu sagen, und sagte schließlich: „Gut, Jungs, machen wir das“, erinnert sich Ali Nisula.

Dies war auch ein entscheidender Schritt für den Maschinenverkauf, und der erste Ponsse S15 auf verkürztem Rahmen, eigentlich als Forwarder gebaut, kam Anfang 1987 bei Nisula an – zunächst mit einem Standardkran, der aber bald durch den ersten HN125 Harvesterkran ersetzt wurde.

Im Frühjahr ’88 wurde der Harvesterkran überarbeitet. Zu dieser Zeit fragten sich die Brüder, ob die Struktur der Maschine geändert werden könnte, um die Sicht im Arbeitsbereich zu verbessern, indem die Kabine nach oben und hinten bewegt und die Hydraulik- und Kraftstofftanks zwischen Motor und Kabine platziert würden sowie einige hydraulische Änderungen vorgenommen würden. Dieses Vorhaben wurde von Einari sofort akzeptiert: „Macht einfach weiter, Jungs, und tut das, was am besten ist.“ So wurde der erste Prototyp des HS15 innerhalb weniger Wochen in der Werkshalle von Ponsse gebaut.

Möykky und neue Harvesterkopf-Modelle

1990 stellten die Brüder eine kleine vierrädrige Durchforstungsmaschine mit dem Spitznamen „Möykky“ her. Das Achsaggregat und der Rahmen waren noch vom Valmet CK. Als Kran wurde ein abgewandelter Autokran genutzt, und die anderen Teile wurden von überall dorther zusammengekratzt, wo sie zu einem guten Preis erhältlich waren. Nach Angaben von Ali Nisula erzielte die Maschine einen guten finanziellen Ertrag, obwohl ihr Aussehen nicht viel hergab. Das Modell des Harvesterkopfes war Nisula „40“, und im Laufe des Jahres 1992 wurde der Kopf auf das Modell „50“ überarbeitet.
Obwohl die Auftragsvergabe außerordentlich groß wurde, wurde die enge Zusammenarbeit mit den Herstellern von Forstmaschinen und -geräten fortgesetzt. Für verschiedene Firmen wurden Tests und Konstruktionen durchgeführt und sogar einige Prototypen hergestellt.

H53- und H73-Harvesteraggregate

Ende 1994 zog sich Ali Nisula vollständig aus der täglichen Holzfällerei zurück und begann, hauptberuflich in der Werkstatt zu arbeiten. Seppo Nisula kümmerte sich um die Aufträge des Unternehmens.

In Nisula wurde über die Herstellung eines geeigneten Durchforstungskopfes für den Eigengebrauch nachgedacht. Im Frühjahr 1995 wurde ein Vorvertrag über eine vierrädrige Logman-Basismaschine abgeschlossen. Das Geschäft wurde jedoch annulliert, da Harri Suutari aus Ponsse eintraf, um den H53-Prototypen bei den Schneidearbeiten zu sehen. Nachdem er die Vorführung beobachtet hatte, gab Harri bekannt, dass sie einen solchen Greifer benötigten. Er fragte, ob er leicht modifiziert werden könne und für eine Demonstration im Frühsommer auf der Elmia-Messe in Schweden bereit wäre.

Es gab einige Schwierigkeiten bei der Arbeit aufgrund eines wirklich engen Zeitplans. So war zum Beispiel der Hydraulikblock des Greifers, der mit besonderen Vorkehrungen an einem Feiertag hergestellt wurde und die Produktionsschlange unterbrach, ein Blindgänger. Es hat einfach nicht funktioniert, und es war unmöglich, schnell einen neuen zu bekommen. Der Block wurde zerlegt, gebohrt und einbaut, und schließlich brachte man ihn zum Laufen. Das Team musste sich beim Zusammenbau und Testen eines Greifers beeilen, und die letzte Neulackierung dafür wurde auf einem Transportanhänger nur wenige Minuten vor der Abreise nach Schweden vorgenommen. Aber alles wurde fertig, und die Vorführung bei Elmia war sehr erfolgreich. Während der gleichen Reise wurde ein Fertigungsauftrag für ein größeres Modell H73 abgeschlossen. Dafür wurde im darauf folgenden Winter eine Prototypserie von drei Einheiten – zu Testzwecken von Nisula und Ponsse – hergestellt.

Zusammenarbeit rund um den Kombi-Start

Kurz vor der Jahrtausendwende begannen die Brüder, den ersten Kombigreifer zu entwerfen. Die allererste Version war nicht erfolgreich. Der Greifer funktionierte recht gut, war aber zu schwer. Die Entwicklungsarbeit und die Tests wurden natürlich fortgesetzt. Die Kombimaschine wurde populär. Die Kombimaschine, die wir auf einem gebrauchten Valmet 838 montierten, fiel Valmet, damals im Besitz der Partek-Gruppe, ins Auge. So wurde 1999 ein Vertrag über die Herstellung der Kombimaschinen auf der Grundlage unseres Prototyps unterzeichnet, und 2001 wurde der Valmet 801 Combi in die Serienproduktion überführt.

Partek-Kooperation

Die Zusammenarbeit mit Partek hat gut begonnen, ist aber infolge organisatorischer Umstrukturierungen im Unternehmen nach der Aufteilung von Partek eingefroren. „Trotzdem fertigte Nisula noch einige Jahre lang ein Greifermodell für Partek und Komatsu“, erklärt Ali Nisula.
Die Herstellung der Maschinen und Geräte nahm immer größere Formen an, und 2002 musste die Werkstatt erweitert werden. Zugleich wurden eine CNC-Maschine und andere Metallbearbeitungsgeräte angeschafft. Mit den neuen Produktionsanlagen begannen die Brüder, die Möglichkeit in Betracht zu ziehen, auch neue Produkte herzustellen. In den frühen 2000er Jahren wurde die 400er Serie unter der Marke Valtra verkauft, und das Aggregat für Valmet-Harvester war das Modell 330.

Neue Produkte, neue Marktbereiche

Ende 2011 wurde mit dem schrittweisen Aufbau des Exportnetzwerkes begonnen. Die neue Strategie für die kommenden Jahre wurde eingeführt und die Fabrikanlagen erweitert, um den
zukünftige Bedürfnisse. Heute hat Nisula 24 Exportländer und mehr als die Hälfte des Umsatzes wird durch den Export erzielt.

Nisula Forest verfügt über langjährige Erfahrung in der Umrüstung von Forwardern für Kombi-Arbeiten, von Traktoren auf Waldarbeit und von Baggern auf Holznutzung. Auch die Entwicklung rund um den N5 Durchforstungsharvester geht stärker denn je voran. Die Bandbreite der Harvesteraggregate reicht heute von 285 kg bis 1400 kg. Wir wollen unseren Kunden kostengünstige, hervorragende Alternativen für Durchforstungen und Spezialprojekte anbieten, bei denen es schwierig ist, mit herkömmlichen Maschinen schwarze Zahlen zu schreiben.